(3)表面處理耐磨鋼板與汽車
從上世紀(jì)70年代開(kāi)始，就將汽車用表面處理耐磨鋼板的目標(biāo)定為車身防蝕。此后隨著目標(biāo)值的逐級(jí)提高，開(kāi)發(fā)出電鍍Zn耐磨鋼板、Zn合金鍍層耐磨鋼板、合金化熱鍍Zn耐磨鋼板、有機(jī)薄膜涂敷鍍Zn耐磨鋼板等等，用于汽車表面處理耐磨鋼板的比例不斷增加。最近，為降低燃料消耗、CO2減排和達(dá)到ELV法令要求的減少環(huán)境負(fù)荷、提高安全性的要求，以車身輕量化、無(wú)Cr化處理、提高沖撞安全性為目標(biāo)，進(jìn)行汽車表面處理耐磨鋼板的開(kāi)發(fā)工作。
從上世紀(jì)70年代到80年代，在電鍍Zn耐磨鋼板方面，電鍍Fe-Zn合金耐磨鋼板和兩層電鍍耐磨鋼板因良好的耐蝕性以及電鍍時(shí)的抗電弧坑特性而得到廣泛應(yīng)用，同時(shí)，電鍍Ni-Zn耐磨鋼板、鍍Ni-Zn層上涂敷鉻酸鹽皮膜和約1靘含SiO2有機(jī)皮膜的有機(jī)復(fù)合涂層耐磨鋼板也被采用。由于鉻酸鹽皮膜的鈍化作用和有機(jī)皮膜的阻隔功能以及SiO2的防銹作用，使涂敷鉻酸鹽皮膜－含SiO2有機(jī)皮膜的復(fù)合涂層耐磨鋼板具有極好的耐蝕性。但是80年代，美國(guó)汽車業(yè)公布了汽車的耐蝕標(biāo)準(zhǔn)（10年無(wú)孔蝕、5年外表無(wú)銹、2年發(fā)動(dòng)機(jī)倉(cāng)無(wú)銹）；隨后歐洲提出了保證汽車12年防銹的標(biāo)準(zhǔn)。為適應(yīng)這些標(biāo)準(zhǔn)，日本轉(zhuǎn)向采用合金化熱鍍Zn耐磨鋼板，并通過(guò)增加鍍層厚度來(lái)確保良好的耐蝕性。增加鍍層厚度是提高耐蝕性的簡(jiǎn)單而有效的方法。目前合金化熱鍍Zn耐磨鋼板已成為日本表面處理鋼板的主流，歐洲則主要采用電鍍Zn和非合金化熱鍍Zn耐磨鋼板，鍍層厚度大于日本的合金化熱鍍Zn耐磨鋼板。
(4)汽車用高強(qiáng)度表面處理耐磨鋼板
一般來(lái)說(shuō)，鋼的屈服強(qiáng)度增加，伸長(zhǎng)率降低。但鐵素體和馬氏體雙相鋼（DP鋼）和由于殘余奧氏體加工誘發(fā)馬氏體相變發(fā)生硬化而使變形量增加的TRIP鋼（相變誘導(dǎo)塑性鋼），比傳統(tǒng)高強(qiáng)度鋼具有更大的延性。此外，還開(kāi)發(fā)出在200℃左右涂漆烘烤加熱時(shí)硬度增加的烘烤硬化鋼（BH鋼）和添加Ti、Nb的超低碳BH鋼。
在對(duì)高強(qiáng)度鋼進(jìn)行熱鍍Zn或合金化熱鍍Zn時(shí)，由于鋼中的Mn、Si等強(qiáng)化元素和氧的親和力較大，在鍍Zn前的連續(xù)退火過(guò)程中優(yōu)先被氧化，在耐磨鋼板表面生成SiO2、Mn2SiO4等氧化物。這些氧化物降低了Zn液與鋼的浸潤(rùn)性，是鍍Zn耐磨鋼板產(chǎn)生“露鋼”缺陷的一個(gè)原因。
(5)表面處理耐磨鋼板的發(fā)展方向
由于Zn的良好耐蝕性以及對(duì)基板的替代腐蝕保護(hù)功能，用Zn和Zn合金進(jìn)行表面處理的耐磨鋼板得到廣泛的應(yīng)用?？梢哉J(rèn)為很難用簡(jiǎn)單方法來(lái)取代Zn的這些優(yōu)良特性。但是，在Zn的替代腐蝕保護(hù)功能方面，由于對(duì)Zn陽(yáng)極反應(yīng)的非極化特性（陽(yáng)極過(guò)電壓很難增加），替代腐蝕電位很低，基本上是-1.0V，所以，在替代腐蝕反應(yīng)過(guò)程中氫會(huì)滲入鋼材，使鋼材發(fā)生脆化。研究表明，用Al-Mg-Si合金替代Zn進(jìn)行耐磨鋼板熱鍍，可以抑制替代腐蝕電位的降低和氫滲入鋼中。因此這是一個(gè)通過(guò)選擇適當(dāng)?shù)暮辖鸾M合減小氫脆的表面處理方法。
總之，由于Zn的物理、力學(xué)以及化學(xué)特性，很難改變Zn在耐磨鋼板表面處理中的優(yōu)勢(shì)地位。因此，重要的不是單純地用其他金屬或合金替代Zn，而是通過(guò)鋼的熱處理、加工、化成處理、涂裝等工藝的適當(dāng)組合，開(kāi)發(fā)出適用于不同用途和不同特性要求的表面處理工藝。