照鋼鐵控股集團(tuán)有限公司，于2013年與奧地利Siemens-VAI公司簽訂了“無頭帶鋼生產(chǎn)線”（簡(jiǎn)稱ESP生產(chǎn)線）的引進(jìn)合同，引進(jìn)了ESP連鑄-連軋生產(chǎn)線的整套技術(shù)和主要生產(chǎn)設(shè)備。無頭帶鋼軋制新工藝，是在薄板坯連鑄連軋工藝的基礎(chǔ)上，于2009年在意大利Arvedi投入工業(yè)化生產(chǎn)，世界最先進(jìn)的熱軋薄帶鋼生產(chǎn)工藝。
ESP連鑄機(jī)主要參數(shù)及鑄坯的規(guī)格尺寸：鑄機(jī)弧半徑：5m；冶金長(zhǎng)度：20.2m；結(jié)晶器長(zhǎng)度：1200mm；厚度：70mm~110mm；寬度：900~1600mm；長(zhǎng)度：無頭軋制；鋼種：超低碳鋼，低碳鋼，低合金高強(qiáng)度鋼，中碳鋼及雙相鋼等；拉速：7.0m/min。從鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)至扇形段出口的在線生產(chǎn)設(shè)備均由Siemens-VAI設(shè)計(jì)，西門子（中國(guó)）/一重進(jìn)行合作制造。
連鑄設(shè)備
1.連鑄在線主要設(shè)備的組成特點(diǎn)
蝶形鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)設(shè)計(jì)，鋼包底部安裝電磁型下渣檢測(cè)；使用電動(dòng)伺服控制裝置的中包；半龍門式中包車設(shè)計(jì)，液壓升降、橫移和調(diào)整；以天然氣為燃料的進(jìn)口中包預(yù)熱站；帶結(jié)晶器專家系統(tǒng)的AFM漏斗形智能結(jié)晶器；使用ABB電磁制動(dòng)技術(shù)及設(shè)備；具備液芯大壓下功能的彎曲段；扇形段動(dòng)態(tài)輥逢控制；下裝鏈?zhǔn)皆O(shè)計(jì)的引錠桿。
2.連鑄主要設(shè)備的參數(shù)及特點(diǎn)
（1）鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)。回轉(zhuǎn)臺(tái)為蝶形結(jié)構(gòu)，兩個(gè)叉臂可單獨(dú)升降，每個(gè)叉臂裝有4個(gè)稱重單元，每個(gè)稱重單元可承載200t，稱重誤差為±0.07%。鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)承重能力約為470t，回轉(zhuǎn)半徑約6m。正常工作為液壓驅(qū)動(dòng)，回轉(zhuǎn)速度最大為1轉(zhuǎn)/min；事故情況下，蓄能器為其提供動(dòng)力，回轉(zhuǎn)速度為0.5轉(zhuǎn)/min。鋼包的升降行程為800mm，滿包時(shí)的升降速度為20mm/s。
（2）中間包。為凈化鋼水，保證鋼包更換期間的連續(xù)澆鑄，該產(chǎn)線配備有大容量中間包，其工作容量為45t，溢流容量為48t，工作層采用干式料修砌。中間包內(nèi)采用穩(wěn)流器、擋墻和擋壩優(yōu)化流場(chǎng)，并采用電動(dòng)伺服裝置控制塞棒啟閉來控制鋼流。
（3）中間包車。中間包車采用半龍門式設(shè)計(jì)，承載重量為90t，在承重橫梁安裝有3個(gè)稱重單元，每個(gè)稱重單元可承載50t，稱重誤差為±0.07%。中間包車采用液壓機(jī)構(gòu)進(jìn)行行走、升降及前后微調(diào)，升降行程為600mm，升降速度為30mm/s；前后微調(diào)行程為±50mm，微調(diào)速度為5mm/s；行走速度有快速（20m/min）和慢速（1.2m/min）。另隨車還設(shè)有浸入式水口事故閘板和鋼包長(zhǎng)水口機(jī)械手。
（4）中間包預(yù)熱站。采用意大利CEBA公司的中包預(yù)熱站和SEN烘烤爐，以天然氣為燃料進(jìn)行預(yù)熱。烘烤時(shí)間約為4小時(shí)，達(dá)到工作溫度1260℃。
（5）漏斗形智能結(jié)晶器。特殊設(shè)計(jì)的漏斗形智能結(jié)晶器是Siemens-VAI與Arvedi共同開發(fā)的ESP無頭帶鋼軋制生產(chǎn)線的關(guān)鍵技術(shù)。其幾何尺寸由Arvedi根據(jù)鋼液的凝固收縮特性和高溫?zé)崴苄?，結(jié)合其二十多年的ISP生產(chǎn)實(shí)踐，設(shè)計(jì)得出；其冷卻傳熱由德國(guó)KME公司采用最先進(jìn)的AFM技術(shù)設(shè)計(jì)得出，極限通鋼量達(dá)到6.5t/min。另外該結(jié)晶器具有在線調(diào)寬、在線調(diào)錐度功能及結(jié)晶器專家系統(tǒng)。
（6）電磁制動(dòng)。為適應(yīng)高拉速、高通鋼量的生產(chǎn)要求，采用ABB提供的新一代EMBr技術(shù)。在結(jié)晶器寬面浸入式水口區(qū)域設(shè)置與從水口流出的鋼液流動(dòng)方向垂直的恒穩(wěn)磁場(chǎng)，對(duì)液態(tài)金屬的流動(dòng)起到制動(dòng)作用。其極限設(shè)定電流為±700A。
（7）彎曲段。入口為銷軸鎖定的機(jī)械固定輥逢，出口為液壓缸控制的動(dòng)態(tài)輥逢，可實(shí)現(xiàn)液芯壓下功能，極限壓下厚度為20mm。
（8）扇形段。由于ESP連鑄機(jī)的高澆鑄速度要求，為了使鼓肚和應(yīng)變速率以及對(duì)結(jié)晶器液面的干擾保持在限定的范圍內(nèi)，Siemens-VAI采用小輥密排設(shè)計(jì)：輥徑≤175mm，輥間距≤205mm。
在彎曲和矯直時(shí)，為了避免由于凝固坯殼內(nèi)的應(yīng)變速率對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的不利影響，Siemens-VAI開發(fā)出連續(xù)曲線，以保證應(yīng)變速率穩(wěn)定變化，且保證在彎曲和隨后矯直時(shí),內(nèi)部和外部應(yīng)變低于最小允許值。
扇形段輥逢的控制與保持依靠出入口四個(gè)帶位移傳感器的油缸實(shí)現(xiàn)。Siemens-VAI提供的凝固模型依據(jù)生產(chǎn)中實(shí)時(shí)的鋼種、澆鑄速度、過熱度、二冷強(qiáng)度等信息，進(jìn)行凝固計(jì)算，并根據(jù)計(jì)算結(jié)果不斷修正扇形段的目標(biāo)輥逢及在鑄坯凝固末端進(jìn)行輕微壓下，達(dá)到減輕中心疏松和中心偏析的目的，提高鑄坯質(zhì)量。
（9）二次冷卻控制。彎曲段和弧形段采用高壓水冷卻，確保高的冷卻速率來強(qiáng)化新生坯殼。矯直段和水平段采用氣霧冷卻以確保有更寬的冷卻范圍，從而為第一架粗軋機(jī)提供具有足夠溫度的鑄坯。
冷卻水量能夠沿著鑄坯寬度方向獨(dú)立調(diào)節(jié)。根據(jù)鑄坯寬度，中間和邊部噴嘴可以調(diào)整不同的水量，從而使得鑄坯整個(gè)寬度方向的溫度均衡，確保邊角部有較高的溫度。
動(dòng)態(tài)配水模型在線計(jì)算鑄坯的熱履歷，控制水量來精確調(diào)節(jié)鑄坯的表面溫度，滿足后續(xù)粗軋機(jī)所需要的鑄坯表面溫度。 除上述在線設(shè)備特點(diǎn)外，日鋼ESP連鑄機(jī)還有如下特點(diǎn)：
（1）日鋼ESP是我國(guó)建成投產(chǎn)的第一條采用當(dāng)今世界鋼鐵行業(yè)最先進(jìn)技術(shù)裝備的無頭帶鋼生產(chǎn)線；
（2）鑄坯厚（生產(chǎn)95mm鑄坯，遠(yuǎn)大于50~70mm的CSP鑄坯厚度），為后續(xù)軋制提供更多熱量，從而省去粗軋前的加熱，直接進(jìn)行軋制，大大降低軋制能耗；
（3）產(chǎn)量高。與常規(guī)板坯連鑄機(jī)相比，單線產(chǎn)量提高40%以上，達(dá)到220萬t/a。
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